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傳統(tǒng)熱軋輥材料的選用及熱處理工藝

更新�(shí)間:2016-11-23 00:31:16 來源:神工�(jī)� �(diǎn)擊數(shù)�
熱軋輥常工作�700℃~800℃的高溫�(huán)�,與灼熱的鋼坯相接觸,需要承受強(qiáng)大的軋制�,同�(shí)表面要承受軋材的�(qiáng)力磨�,反�(fù)被熱軋材加熱及冷卻水冷卻,經(jīng)受溫度變化幅度較大的熱疲勞作�。這就要求熱軋輥材料必須具有高的淬透�、低的熱膨脹系數(shù)、高的熱傳導(dǎo)能力和高的高溫屈服強(qiáng)度及高的抗氧化性�
  國內(nèi)曾經(jīng)使用過鍛鋼軋輥和無限冷硬鑄鐵軋輥,除普通冷硬鑄鐵外,還有低鎳鉻�、中鎳鉻�、高鎳鉻鉬鑄鐵材料,高檔次的冷硬鑄鐵材料為高鎳鉻鉬冷硬鑄�。這類材質(zhì)軋輥的缺�(diǎn)是硬度低,耐磨性不好。后來采用了球墨�(fù)合鑄鐵軋�,相對而言,使用壽命提高了幾�,至今仍然在使用。國外則一般采用半鋼和高硬度特殊半鋼材�(zhì),對克服表面粗糙和抗磨損都很有效�
為了提高熱軋輥的表面耐磨�,熱軋輥的材料不斷地得到改�(jìn),其基本的發(fā)展過程是從冷硬鑄鐵到高鉻鑄鐵到半高速鋼和高速鋼�
  高鉻鑄鐵軋輥的化�(xué)成分為:2.0%�4.0%C�10%�30%Cr�0.15%�1.6%nI�0.3%�2.9%Mo。其本質(zhì)是一種高耐磨性的高合金白口鐵,鉻含量一般在10%�15%,其碳化物主要是M7C3�,與白口鑄鐵的連續(xù)的M8C型碳化物不同,它不但具有良好的耐磨�,還有較高的硬度(HV可達(dá)1800),基體為奧氏�、馬氏體,因而其硬度和韌性結(jié)合較�。實(shí)際的軋制生產(chǎn)表明,高鉻鑄鐵軋輥有較好的抗熱裂性能,原因是軋輥表面生成一層致密且有韌性的鉻的氧化�,能減少熱裂紋的�(shù)量和深度。因�,高鉻鑄鐵輥�20世紀(jì)80年代被非常廣泛用于精軋前�。目�,高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥已廣泛用作熱軋� (�)連軋�(jī),粗軋和精軋前段工作輥、寬中厚�;粗軋和精軋工作輥及小型型鋼和棒材軋�(jī)精軋輥等�
  高鉻鑄鐵軋輥的熱處理有兩種形�,一是低于臨界轉(zhuǎn)變溫度的亞臨界熱處理,另一種是高于臨界�(diǎn)A3的高�?zé)崽幚?。高鉻軋輥表面材料的珠光體基�,希望具有極�(xì)的片間距,并在基體上有大量彌散分布的二次碳化�,要求有盡量低的殘余奧氏體和殘余�(yīng)力,所以一般選用后一種形式的熱處�,具體為正火加回火�
  高速鋼作為熱軋輥材料的�(yīng)用在1988年始于日��20世紀(jì)90年代初期美國和歐洲也�(jìn)行了研制,我國在20世紀(jì)90年代后期開始研制和使用高速鋼軋輥。一般高速鋼的成分為1%�2%C�0%�5%Co�0%�5%Nb�3%�10%Cr�2%�7%Mo�2%�7%V�1%�5%W。因?yàn)閾碛写罅靠尚纬蓮?qiáng)碳化物的合金元素如W和V,其最終的顯微組織含有大約10%�15%具有極高硬度和高溫穩(wěn)定性的碳化�,所以在高溫下工作能保持較高的強(qiáng)度和硬度。其工作層硬度高,可�(dá)�80�85HS,具有較好的耐磨性和抗熱裂�,軋輥表面沒有出�(xiàn)熱裂�,一般沒有剝落現(xiàn)��
  近年來國外在熱軋薄板粗軋�(jī)架采用半高速鋼軋輥也獲成功,其耐磨性是高鉻鋼軋輥的2倍,且咬入性能和抗熱疲勞性能�,因而成為熱軋薄板粗軋機(jī)架和線棒材中軋機(jī)架軋輥的理想選擇,半高速鋼的化�(xué)成分范圍為:1.5%�2.5%C�0.5%�1.5%Si�0.4%�1.0%Mn�1.0%�6.0%Cr�0.1%�4.0%Mo�0.1%�3.0%V�0.1%�4.0%W�
  高速鋼熱軋輥的熱處理方式一般采用淬火加回火,在加熱到高溫時(shí),鋼中的二次碳化物充分溶解,一次共晶碳化物部分溶解。這些碳化物所含有的碳和合金元素溶入奧氏體�,增加了奧氏體中碳和合金元素的含量。在淬火�(shí)它們固溶于貝氏體和馬氏體中,而在回火�(shí)析出了彌散的碳化�,使鋼呈�(xiàn)出比淬火�(shí)硬度還要高的二次硬度。因此為了增加基體的硬度,應(yīng)提高淬火溫度,同�(shí),為了防止基體中出現(xiàn)塊狀粗大的碳化物,應(yīng)盡量降低淬火溫度,一般確定最佳淬火溫度為1050℃~1150�,同�(shí)回火溫度�550℃~600��
  為了保證基體中含有大量彌散分布的球狀MC型碳化物,應(yīng)增加V含量,但V不宜過高,因?yàn)閂會(huì)降低淬透�,凝固時(shí)生成粗大的一次碳化物,淬火時(shí)不能完全溶入奧氏�,從而降低了斷裂韌性,同時(shí)還會(huì)降低軋輥的表面粗糙度�
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